焦爐設(shè)備的調(diào)溫裝置和高溫的保護
焦爐設(shè)備一般由50~70孔構(gòu)成，為有效利用空間，節(jié)省投入，通常企業(yè)采用兩個焦爐共用一個裝煤塔。為便于生產(chǎn)、維修，機車軌道是相通的，焦爐機車在軌道上行走，按生產(chǎn)工藝要求，要頻繁的“走行一對正停車一走行”。如何使焦爐機車在高效率運行中自動停車并且定位在指定的爐號位置，是連鎖自動控制實現(xiàn)的重點。雖然我國現(xiàn)代科技發(fā)展進步比較迅速，但在煉焦行業(yè)原有的工藝過程和管理方式改變很少，在自動化控制管理方面明顯落后于其它專業(yè)，無論是管理軟件還是生產(chǎn)設(shè)備都沒形成體系。
國內(nèi)一部分的焦化廠焦爐機械自動化控制程度比較低，在焦爐機車運行方面仍停留在操作工的人眼識別與手動定位，這種粗放型控制方式采用人工肉眼方式進行爐號識別與對正，即由操作工人通過對講機等方式接到操作指令后，手工操作推焦車、攔焦車、熄焦車移動到指定爐門前，并通過肉眼觀察進行人工定位；三車人工定位完成后，人工操作推焦作業(yè)，這種原始的焦爐機車連鎖對位系統(tǒng)其中存在著嚴重的安全隱患。
焦爐設(shè)備的高溫保護：
1、遠離火源，降低烘烤面積。在能保證實現(xiàn)正常功能的前提下，焦爐設(shè)備配件盡量放置離火源較遠的位置，例如，煤斗下導(dǎo)套的旁邊常設(shè)計導(dǎo)套油缸，火源容易接觸烘烤油缸，高溫破壞油缸密封條件，只能維修形成的泄漏，增加了較多工作量。若多加一個連桿，把裝煤車的二層平臺上放置油缸，就能有效避免烘烤油缸，進一步延長油缸的使用壽命。對于不能遠離火源的設(shè)備，通過優(yōu)化線路、管路的布局，選擇合適旋轉(zhuǎn)方向可以竭盡所能減少烘烤面積。實際生產(chǎn)中，布局安裝端子箱和許多線管時，盡可能在平臺上面進行，消弱了燒壞端子箱的可能，不得不安裝在下面的電纜線管盡量嵌入或緊靠鋼結(jié)構(gòu)，大量減少線管被高溫烘烤的面積；推焦車平煤臺車因火焰烘烤導(dǎo)致限位損壞，通過降低限位安裝位置及通過鋼絲繩傳導(dǎo)遠離火源延長限位使用壽命。
2、隔斷火源。火經(jīng)常通過二層平臺上的孔燒到上面，引發(fā)上面著火，通過加強對平臺密封，就能有效阻擋火焰燒到二層平臺，把電纜燒壞；改造后，再將電纜同時更換為防火電纜的基礎(chǔ)上，避免此類事故發(fā)生。
3、使用耐高溫材料。增強構(gòu)件的單獨防火能力或者輔助添加措施降溫，重改原設(shè)備，使其具備耐高溫、防火功能，外部纏裹一層防火石棉布。同時把穿在鋼質(zhì)線管里的電纜改為防火電纜、金屬絲網(wǎng)的油管選用耐火的液壓油管，完全預(yù)防高溫環(huán)境。高溫下電器元件較為敏感，可增設(shè)一個夾層在電氣室壁里，并充滿保溫材料及配備空調(diào)給電氣室降溫。符合《設(shè)備及管道絕熱設(shè)計導(dǎo)則》中GB/T8175—2008的隔熱材料選擇規(guī)定。有多種可供選擇的隔熱材料時，最先選用強度高、損耗少、導(dǎo)熱系數(shù)小、無腐蝕性、施工條件好、密度小、價格低的材料。不具備此條件可選擇經(jīng)濟效益高的材料。
4、選擇防爆電氣設(shè)備。當完成焦化廠爆炸危險區(qū)域的劃分之后根據(jù)相關(guān)的規(guī)定，按照不同爆炸區(qū)域的需求選擇合適的電氣設(shè)備類型。如運焦區(qū)域因粉塵中含有大量導(dǎo)電的焦粉，把現(xiàn)場運行的電機改為防爆電機，延長電機安全運行時間，對現(xiàn)場操作箱密封，減少電氣設(shè)備故障。
焦爐冷態(tài)設(shè)備的安裝：
1、焦爐保護板、爐門框等鑄件的安裝保護板是鑄鐵件，要設(shè)在燃燒室兩側(cè)，使砌體不受破壞，又用來固定爐門框。
2、在安裝保護板、爐門框前，先要在設(shè)備倉庫中全而、認真地對照圖紙進行部件、零件情況復(fù)查。
3、安裝保護板和爐門框之前，檢測接觸的砌體是否符合圖紙要求，超過要求的要進行修整。
4、安裝保護板之前，應(yīng)將保護板內(nèi)側(cè)的凹陷處按圖紙要求抹以耐火灰漿，待干固后再進行安裝。
5、在安裝保護板和爐門框時，對保護板與爐肩之間、保護板與爐門框之間的墊料要按照設(shè)訓(xùn)一參數(shù)進行訂貨，墊料出廠時要有合格證。
6、鑒于現(xiàn)在市場情況，對墊料要進行化驗復(fù)檢。墊料的燒失量、容重和成分要符合設(shè)計要求。
7、護鐵安裝后要檢查墊料的壓實情況，用0.5mm的塞尺每隔200mm塞入一次，以手力塞不進去為合格。
焦爐設(shè)備的調(diào)溫裝置：
調(diào)溫分為三個階段：剛投產(chǎn)時，爐溫有較大波動，調(diào)溫工作的主要內(nèi)容是監(jiān)督全爐燃燒室的溫室保持均衡，調(diào)整某幾個溫度過高或過低的燃燒室。當結(jié)焦時間逐步縮短到16～18小時，就轉(zhuǎn)入正式的調(diào)溫階段。這時以焦餅（炭化室中的整個焦體）沿高向和長向均勻成焦和焦餅中心溫度達950～1050℃為依據(jù)，調(diào)節(jié)全爐加熱系統(tǒng)的溫度和壓力，制定合理的加熱制度并把它穩(wěn)定下來。此階段的調(diào)溫工作約需半年時間。此后過渡到經(jīng)常性的調(diào)溫階段，根據(jù)煤料、加熱煤氣和大氣條件等情況的變化，及時調(diào)整供熱，使各炭化室的焦餅在規(guī)定的結(jié)焦時間內(nèi)沿長向和高向均勻煉成焦炭。煉焦爐的耗熱量是評定焦爐熱工管理的重要指標。一般用焦爐煤氣加熱時，每公斤干煤的耗熱量約為550千卡；用高爐煤氣加熱時約為630千卡。焦爐氣主要由氫氣和甲烷構(gòu)成，分別占56%和27%，并有少量一氧化碳、二氧化碳、氮氣、氧氣和其他烴類；其低發(fā)熱值為18250kJ/Nm3，密度為0.4~0.5kg/Nm3，運動粘度為25×10`(-6）m2/s。根據(jù)焦爐配件和鼓冷系統(tǒng)流程圖，從焦爐出來的荒煤氣進入之前，已被大量冷凝成液體，同時，煤氣中夾帶的煤塵，焦粉也被捕集下來，煤氣中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉塵和焦油渣一起流入機械化焦油氨水分離池。分離后氨水循環(huán)使用，焦油送去集中加工，焦油渣可回配到煤料中煉焦氣進入初冷器被直接冷卻或間接冷卻至常溫，此時，殘留在煤氣中的水分和焦油被進一步除去。
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